五軸立式加工中心是現代制造的核心裝備，憑借其X、Y、Z直線軸與A、C旋轉軸的協同運動，可實現復雜曲面、異形零件的高精度、高效率“一次裝夾”加工。
五軸立式加工中心“五軸智造”的能力，要求操作者具備嚴謹的流程意識與規范的操作技能。
一、開機前準備
環境檢查
確認設備周圍清潔、無雜物，氣源（0.5–0.7MPa）、電源（380V±10%）穩定，冷卻液、潤滑油充足。檢查排屑系統暢通。
設備自檢
開啟總電源，啟動數控系統（如FANUC、Siemens）。執行回零操作（ReferencePointReturn），使各軸回歸機械原點，建立坐標系基準。
工件與夾具準備
檢查待加工工件毛坯尺寸、材質符合工藝要求。選用合適的夾具（如虎鉗、專用夾具、真空吸盤）并穩固安裝于工作臺。確保夾持力適中，避免變形。
刀具與刀庫準備
按加工程序要求，將刀具（銑刀、鉆頭等）裝入刀柄，使用動平衡儀校正（尤其高速加工）。將刀具按程序刀號放入刀庫，或手動裝入主軸。
二、程序與參數設置
導入加工程序
通過U盤、網絡或DNC方式將CAM軟件生成的G代碼程序導入數控系統。仔細核對程序內容、刀具路徑與坐標系。
設定工件坐標系
使用尋邊器或對刀儀精確測量工件位置，設定G54–G59等工件坐標系原點。對于五軸加工，還需校準旋轉軸（A/C軸）的零位與旋轉中心。
對刀與刀長補償
使用對刀儀或試切法測量各刀具長度，輸入刀具長度補償值（H參數）。設定刀具半徑補償（D參數）。
三、試運行與正式加工
空運行與圖形模擬
在空運行（DryRun）模式下，關閉切削液，以低速執行程序，觀察軸運動是否正常，有無超程或干涉。利用系統圖形模擬功能，預覽刀具路徑。
試切
裝入毛坯，開啟切削液，以降低的進給倍率（如50%）進行試切。密切觀察切削狀態、聲音與鐵屑形態。
正式加工
確認尺寸與表面質量合格后，恢復100%進給與主軸轉速，開始批量加工。操作者需定時巡檢，監控加工狀態。
四、加工結束
停機清理
加工完成后，主軸停轉，關閉切削液。清除工作臺、夾具上的切屑與油污。
工件檢測
卸下工件，使用量具或三坐標測量機進行尺寸與形位公差檢測。
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